DER KÜRZESTE WEG
VOM ENGINEERING ZUR QUALIFIZIERUNG.

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GMP Qualifizierung: Darum sollten Sie sich für uns entscheiden

 

Die Qualifizierung erfolgt in einem mehrstufigen Prozess und ist wichtiger Teil der GMP-Überprüfung. So ist die Qualitätssicherung der Produktion von entscheidender Bedeutung. Höchste Qualitätssicherung ist unsere Priorität, weil Unterschiede sich direkt auf die Gesundheit der Verbraucher auswirken. Mit dem Nachweis der Berechtigung für GMP können wir sicherstellen, dass Ihr System betriebsbereit ist und die gewünschten Ergebnisse erzielt.

Mit unserem umfassenden Bewertungsservice können unsere Experten den normalen Betrieb des Systems, die Produktqualität und die Einhaltung aller obligatorischen Anforderungen des Gesundheitsamtes, sicherstellen.

GMP Zertifizierungsqualität – von Anfang an garantiert

Die GMP-konforme Produktion spielt insbesondere im pharmazeutischen Umfeld eine zentrale Rolle. Die hohen Anforderungen und Richtlinien an Ausstattung, Hygiene und Räumlichkeiten erfordern kundenspezifische Qualitätssicherungs-maßnahmen eines erfahrenen Lösungsanbieters. Die Pitzek GMP Consulting GmbH erstellt alle relevanten Arbeitsanweisungen sowie Qualifizierungs- und Verifizierungsdokumente und Stellenbeschreibungen, um sicherzustellen, dass Sie eine gleichbleibende Produktqualität erhalten.

Das automatisierte System kann erst in Betrieb genommen werden, wenn unsere GMP-Experten und Ihre qualifizierte Abteilung eine fehlerfreie Situation vorfinden. Wir verwenden das V-Modell zur Systemidentifikation. Ihr Vorteil: Ein durchdachter Qualifizierungsprozess spart nicht nur Kosten und Zeit, sondern minimiert auch mögliche Produkthaftungsrisiken.

Qualifikation pharmazeutischer Anlagen: Praktische Aspekte und Risikoanalyse

 
Für Pharmahersteller ist die Implementierung der Systemqualifizierung ein grundlegender Bestandteil des Qualitätsmanagementsystems. Sie ist eine wesentliche Voraussetzung für die Erlangung und Aufrechterhaltung von Fertigungslizenzen. Pitzek GMP Consulting erstellt Schritt für Schritt Ihre GMP Qualifizierung.

Der Qualifizierungsprozess: DQ IQ OQ PQ

 
Gemäß den GMP-Vorschriften der EU qualifizieren Arzneimittelhersteller ihre Systeme, um ihre Eignung für den beabsichtigten Zweck nachzuweisen. Qualifikationen beginnen normalerweise mit der Designqualifikation (DQ), gefolgt von der Installationsqualifikation (IQ) bis zur funktionalen Qualifikation (OQ oder „Operational Qualification“) und enden mit der Leistungsqualifikation (PQ oder „Performance Qualification“).

Während einer behördlichen Überprüfung werden diese Dokumentationen kontrolliert. Sie bilden die Grundlage für die Gewissheit der Behörde zur Erlangung einer Herstellungserlaubnis. Es wird allgemein empfohlen, die Teilnahmebedingungen im Masterplan zu beschreiben. Diese Regeln bilden einerseits die grundlegenden Kriterien für die Unternehmensqualifikation und andererseits zeigen sie den Behörden, wie alle Qualifizierungsarbeiten durchzuführen sind. Der zuständigen Dienststelle werden die grundlegenden Komponenten der unternehmensinternen Qualifikationen in offiziellen Audits erläutert.

In den bekannten Phasen der Designqualifizierung, Installationsqualifizierung, Funktionsqualifizierung und Leistungsqualifizierung  — DQ IQ OQ PQ — muss die Qualifizierung gemäß den Anforderungen des Qualifizierungsplans ausgeführt werden. Nach dem Bestehen des letzten Qualifikationsschritts ist die Qualifizierung abgeschlossen und gilt als bestanden. Eine pharmazeutisch sachkundige Person sollte dies bestätigen können.

Pitzek GMP Consulting: Das ist unser Qualifizierungsplan

 
Die Pitzek GMP Consulting GmbH plant Ihre Qualifizierungspläne im Detail. Die verantwortliche Person muss diesen Plänen zustimmen. Wenn im übergeordneten Masterplan bereits Punkte definiert wurden, braucht es keine doppelten Beschreibungen. In diesen Fällen reicht es aus, die gültigen Vorschriften zu erwähnen.

Weicht ein Punkt von den Anforderungen des Masterplans ab, sollte eine ausführliche Erläuterung und Begründung gegeben werden. Wenn diese Abweichungen tatsächlich akzeptiert werden sollen, muss der Masterplan entsprechend angepasst werden.

Der Qualifizierungsplan sollte grundsätzlich Folgendes enthalten:

  • Beschreibung der zu qualifizierenden Ausrüstung
  • Prozess- / Maschinen- / Gerätebeschreibung
  • Darstellung der Verantwortlichkeiten des Genehmigungsdokuments und der Arbeitsorganisation oder Hinweis auf die entsprechenden Bestimmungen des Masterplans
  • Handhabung von möglichen Abweichungen oder Hinweis auf die entsprechenden Bestimmungen des Masterplans
  • Risikobewertung von Qualifikationskomponenten oder Referenz zur Risikoanalyse
  • Testplan für Qualifikationstests

Die Qualifizierungsberichte

Die Qualifizierungsergebnisse sind im Qualifikationsbericht zusammenfassend dargestellt. Mit dem Erstellen des Berichts sind sämtliche Aktivitäten zur Qualifizierung abgeschlossen. Mögliche Abweichungen vom Prüfplan müssen begründet sein. Wesentliche Unregelmäßigkeiten sollten behoben werden. Bei nicht schwerwiegenden Abweichungen müssen geeignete Maßnahmen und deren Weiterverfolgung festgelegt werden.

Der Qualifizierungsbericht ist von der verantwortlichen Person zu unterzeichnen und die formelle Genehmigung der qualifizierten Ausrüstung enthalten.

Insgesamt sollte der Qualifikationsbericht Folgendes enthalten:

  • Ausrüstungsidentifikation
  • Beschreibung möglicher Abweichungen
  • Zusammenfassung der Resultate
  • Zustimmung der verantwortlichen Person zum Qualifikationsstatus und Freigabe des Systems

Im Zertifizierungsbericht können außerdem die Anforderungen für nachfolgende Änderungen (Change Management), zur Wartung und Instandhaltung sowie Leitlinien zur Requalifizierung festgelegt werden. In Masterplänen sind diese Vorgaben jedoch normalerweise besser aufgehoben. Die notwendigen Aktivitäten können hier in Form einer Checkliste vorgestellt werden, um diese vollständig zu verstehen und effizienter pflegen sowie verfolgen zu können.

Wir erstellen auch Ihren Masterplan

Grundsätzlich sollten die Hauptpunkte für die Implementierung von Qualifikationen im Masterplan festgehalten werden, unabhängig davon, ob das Dokument als Masterplan für Qualifikationen bezeichnet wird oder ob die erforderliche Regulierungs- / Arbeitserklärung (SOP) im Validierungsmasterplan oder in der Verfahrenserklärung enthalten ist. Jedes Unternehmen bestimmt den Detaillierungsgrad je nach Aufgabenbereich unterschiedlich. Grundsätzlich sollte auf das richtige Gleichgewicht und ausreichende Freiheitsgrade für bestimmte Elemente geachtet werden.

Dies ermöglicht Ihnen Sicherheit und Flexibilität bei der Durchführung von Qualifikationen und erleichtert die Integration von Lieferanten-Qualifikationen. Die folgenden grundlegenden Punkte sollten geregelt werden:

  • Definition risikobasierter Planberechtigungsaktivitäten (betroffene Ausrüstung, Berechtigungsaktivitäten)
  • Definition der Identifikationsstrategie (Schritte, Requalifizierungsregeln)
  • Rolle der Genehmigungsdokumente und der Arbeitsorganisation
  • Dokumentdefinition (Dateitypen, Verwendung von Dateivorlagen, Freiheitsgrad beim Kauf von Lieferantenzertifikaten)
  • Festlegung von Schnittstellen für die Risikoanalysen (Medien, Hilfsmaterialien, Personal)
  • Spezifikationen des Änderungs- und Abweichungsmanagements (oder siehe entsprechende Dokumente)
  • feste Zeitpläne (um die Bearbeitung zu erleichtern, sollten diese in einem Anhang oder in Ihrer eigenen Datei eingereicht werden)

Durch Aufteilung der Qualifikationsbeschreibung in Branchen können Sie den Masterplan flexibel gestalten. Das Hauptdokument beschreibt allgemein geltende Vorschriften. Untergeordnete Belege oder Anhänge beschreiben Details der jeweiligen Abteilung oder Kategorie (z. B. unterteilt in Fertigungsanlagen, Mediensysteme, Laborsysteme, Räume usw.).

Der modulare Aufbau der Dokumente ermöglicht ein flexibles Verfahren. Wenn beispielsweise die detaillierten Spezifikationen des Mediensystems überarbeitet werden, kann die Berechtigung zur weiteren Darstellung anderer Systeme (Fertigungsausrüstung, Laborsysteme, Räume) fortgesetzt werden. Das System eignet sich auch besonders für die Umsetzung neuer Projekte. Da die Planung und Ausführung aller Transaktionen nicht parallel, sondern in einer logischen Reihenfolge (erst Raum, dann Ausstattung) erfolgt, können zu Beginn des Projekts Grundregeln festgelegt werden. Die detaillierten Informationen werden dann Punkt für Punkt basierend auf dem Plan und dem Implementierungsstatus bestimmt. 

Details werden dann je nach Planungs- und Umsetzungsstand Gewerk für Gewerk festgelegt. Damit kann die Pitzek GMP Consulting GmbH auch komplexe Projekte kosteneffizient und flexibel realisieren.

Risikobeurteilung gemäß der Maschinenrichtlinie

 
Laut Anhang 15 der GMP-Leitlinien der Europäischen Union ist die Risikoanalyse eine Methode zur Bewertung und Definition von Parametern, die für die Funktionsweise eines Geräts oder Prozesses von entscheidender Bedeutung sind. Alle Maßnahmen der sogenannten „Guten Herstellungspraxis“ oder „Good Manufacturing Practice“ zielen auf sichere Produkte für Anwendungen bei Menschen und Tieren ab. In der Präambel des Kodex wird darauf hingewiesen, dass der Leitfaden nichts mit Arbeitssicherheit zu tun hat.

Dieser Faktor kann besonders wichtig für die Produktion bestimmter Arzneimittel sein, beispielsweise hochreaktiver, biologischer und radioaktiver Stoffe. Die Handhabung dieser Substanzen ist jedoch in weiteren gemeinschaftlichen und nationalen Gesetzen geregelt. Gute Herstellungspraktiken werden im deutschen Recht beispielsweise durch die AMWHV (Vorschriften zur Herstellung von Pharmazeutika und Wirkstoffen) umgesetzt.

Maschinenrichtlinie: Was ist zu beachten?

In der industriellen Praxis sollten andere gesetzliche Anforderungen für die kostengünstige Bewertung von Geräten ebenfalls berücksichtigt werden. Beim Bau, Umbau oder Ausbau von Fabriken und Anlagenteilen ist zudem die Maschinenrichtlinie 2006/42 / EG des Bundesgesetzes über die Produktsicherheit zu beachten. Sie erfordert eine Risikoanalyse und Risikobewertung im Rahmen des Konformitätsbewertungs-verfahrens (Stichwort: CE-Kennzeichnung). Wenn der Systembetreiber selbst, also durch wesentliche Änderungen ein bestehendes System konvertiert, kann er als Anlagenhersteller im Sinne der Maschinenrichtlinie gelten und muss entsprechende Verpflichtungen übernehmen.

Gerade die Explosionsschutzrichtlinie ist für die entsprechenden Medien wesentlich. Richtlinien für elektrische Geräte, Vorschriften für elektromagnetische Verträglichkeit und andere Regelungen betreffen in erster Linie Hersteller von Systemkomponenten, können jedoch bei der Risikoanalyse nicht ignoriert werden. Wenn das System später in Betrieb genommen wird, gelten andere Gesetze und Vorschriften, z. B. in Bezug auf Arbeitssicherheit, überwachte Systeme, gefährliche Stoffe und Umwelt, und wiederum sind bestimmte Risikoanalysen erforderlich.

Ändert sich das System, ist eine erneute Qualifizierung erforderlich. Hier ist es aber auch notwendig, weitere Gesetze und Vorschriften einzuhalten. Bei wesentlichen Veränderungen an Anlagenteilen ist es gesetzlich vorgeschrieben, das Konformitätsbewertungsverfahren gemäß der Maschinenrichtlinie zu wiederholen. In diesem Fall muss im Rahmen der Risikobewertung auch eine Risikoanalyse durchgeführt werden. In vielen Fällen ist eine Risikoanalyse erforderlich. Im Allgemeinen kann die Aufstellung der Risikoanalyse für die Bewertung der Qualifikation, die Konformitätsbewertung sowie die Bewertung des Arbeitsschutzrisikos verwendet werden.

Was erreichen unsere Analysen?

Unsere Analysen können als iterativer Prozess angesehen werden. Obwohl es nur allgemeine Vorstellungen über potenzielle Risiken für die erste Planungsphase einer Anlage oder eines neuen Teils des Gewerks gibt, macht es der Fortschritt des Erstellungsprozesses einfacher und besser, Risiken zu minimieren. Dabei ist zu betonen, dass das Weglassen der Analyse in der ersten Phase der Planung und Entwurfsqualifizierung zu zusätzlichen Kosten für nachfolgende Investitionen führen kann.

Die Aufgabe der Risikoanalyse besteht darin, sämtliche Risiken für Geräte, Medien, Hilfsmaterialien und menschliches Verhalten zu bewerten, z. B. die Ermittlung von Arbeitsprozessen, Produktqualität und Umwelt. Es ist wichtig, Produkte, Medien, Energie und die Schnittstelle zwischen Menschen und Systemen zu berücksichtigen. Dies ist bei der Planung und Ausführung erforderlich. Integrieren Sie so schnell wie möglich neues Wissen über Risiken. Die in jeder Verarbeitungsstufe gefundenen Risikodokumente, die entsprechenden Problemlösungen und Änderungsdokumente (Change Control) sind wichtige Mittel zur Verbesserung des Analyse- und Iterationsprozesses.

Qualifizierung Pharma: Richtlinien sind ein wertvolles Werkzeug

 
Richtlinien und Standards müssen nicht als einschränkend angesehen werden, sondern erweisen sich in den meisten Fällen als wertvolle Werkzeuge. Die EN ISO 12100 beispielsweise, in der Anweisungen zur potenziellen Gefahren- und Risikobewertung aufgeführt sind, EN 1127-1 für den Explosionsschutz und EN 614-1 als ergonomische Konstruktionsstandards sind nur einige interessante Normen, die für die Risikoanalyse verwendet werden können. In der Praxis eignet sich die Risikoanalyse in Tabellenformat. Tabellenkalkulationen wie MS Excel können mit diversen Filtern ausgestattet werden, die Suche nach Schlüsselwörtern wird gut gehandhabt und die Ebenen können ebenfalls klassifiziert werden.

Diese Tabellen können basierend auf potenziellen Risiken oder anhand der Struktur des Systems erstellt und wie Checklisten verarbeitet werden, sodass sie mehrere Vorteile haben. Zum einen können alle potenziellen Risiken erfasst und diskutiert werden. Andererseits erleichtert neues Wissen das Hinzufügen oder Kommentieren. Bei der Durchführung von Risikoanalysen, -verfahren und -bewertungen (z. B. in der FMEA (Fehler-Möglichkeits- und Einflussanalyse)) bietet sich eine Risikokarte ähnlich der EN ISO 13849 an, um die Maschinensicherheit oder andere Standards zu gewährleisten.

Risikoanalyse: Was ist zu beachten?

Bei der Erstellung einer Risikoanalyse werden wir mit Ihnen zusammen geeignete Methoden und Strategien diskutieren und in den Plan aufnehmen. In der Regel wird eine sachkundige Person identifiziert und der Analyseplan von der verantwortlichen Person genehmigt. Bei der Lieferung von Systemkomponenten führen Anbieter häufig eigene Tests im Rahmen ihres Qualitätssicherungssystems durch. Anschließend kann eine umfassende Risikoanalyse erfolgen, um die Bemühungen auf wichtige Stellen im Qualifikationstestplan (wie Werksabnahme, FAT) zu konzentrieren und den Testaufwand in Bezug auf Zeit und Personal zu minimieren.

Wenn andere Kriterien erforderlich sind, beispielsweise wenn es sich um eine Maschinenrichtlinie handelt, müssen die erforderlichen Dokumente in der Zertifizierung kopiert, den erforderlichen Dokumenten zugewiesen und gemäß den geltenden Richtlinien erstellt werden. 

Integration aller Schritte während des Projekts

Die Designqualifizierung (DQ) überprüft den Entwurf des Systems / der Ausrüstung anhand des entsprechenden Zwecks. Mit der DQ werden in der Regel die Spezifikationen des Kunden mit den Angaben des Lieferanten verglichen. Die Praxis hat gezeigt, dass dies den Aufbau guter Vertragsbeziehungen mit Lieferanten und die Durchführung einer strengen Überwachung erfordert. Lieferanten wird empfohlen, Spezifikationen und Forderungen in benutzerfreundlichen Formen (wie beispielsweise in Tabellenform) zu vergleichen.

So erhalten Sie ein Dokument, in dem die Anforderungen direkt mit der vom Lieferanten bereitgestellten Lösung verglichen werden können. Dies hat zum einen Vorteile beim Vergleich der von Technologieanbietern bereitgestellten Geräte, zum anderen ist bei der Durchführung von Qualifikationstests eine Rückverfolgbarkeitsmatrix erforderlich. Anhand der Installationsqualifikation (IQ) können dann System- / Geräteinstallationen verglichen werden, um genehmigten Konstruktionen zu entsprechen.

Unter anderem sollten die folgenden Grundelemente überprüft werden:

  • Übereinstimmung des Systems mit genehmigten Zeichnungen
  • Konstruktion entspricht Kabelplänen und Schläuchen
  • Elektrische Komponenten entsprechen den Spezifikationen oder der Teileliste
  • Überprüfung der verwendeten Materialien
  • Kontrolle der eingesetzten Öle, Schmiermittel und Dichtungen
  • Überprüfung der Oberflächenqualität
  • Validierung der Schweißnahtdokumentation
  • Überprüfung der Erstkalibrierung
  • Kontrolle der zugehörigen Dokumente (Komponentendokumentation, relevante CE-Kennzeichnung, deckungsgleiche Dokumente mit Geräteetiketten, Druckbehälterzertifikaten usw.)

Abhängig vom jeweiligen Gerät können weitere Tests durchgeführt werden. Der Ansatz für IQ variiert je nach unternehmensinternen Vorschriften. Einige Unternehmen führen die IQ vor Ort erst durch, nachdem Geräte im Produktionsbereich installiert wurden.

Eine Variante, die viele Vorteile bietet, ist die Durchführung eines partiellen IQ während des Werksabnahmetests (FAT). Dies ist nicht für alle Systeme gleich. Diese Variante eignet sich für Systeme, die vom Lieferanten komplett montiert und vollständig oder zumindest modular geliefert wurden. Hier ist es möglich, FAT mit partiellem IQ zu kombinieren.

Dieses Vorgehen bietet Ihnen folgende Vorteile:

  • Früherkennung möglicher Mängel
  • Im Vergleich zum Einsatz beim Kunden können Lieferanten Fehler in ihren eigenen Fabriken einfacher und schneller beheben
  • Frühzeitige Anpassung der erforderlichen Dateien und Zertifikate, während verlorene Dateien schneller korrigiert werden können
  • Im FAT-Protokoll enthaltene Tests müssen werkseitig nicht wiederholt werden (Ausnahme: fehlgeschlagene Tests und nachträglich vorgenommene Änderungen)
  • Der Kunde stellt fest, dass das Gerät seinen Spezifikationen entspricht
  • Vermeidung doppelter Proben

Natürlich muss diese Version leicht verständlich sein. Es gelten alle Grundregeln für die Umsetzung der Qualifizierung. Wenn Test- und Designänderungen fehlschlagen, müssen diese anhand einer Nachprüfung kontrolliert werden. Kunden müssen ebenfalls Tests durchführen, die noch gar nicht stattgefunden haben. Dieser Test ist oft sinngleich mit dem Site Acceptance Test (SAT).

Wenn während des FAT auch ein zukünftig zu akzeptierender Systembetreiber einbezogen wird, erhöht dies die Betriebssicherheit des Betriebssystems. Der Anwender macht sich so frühzeitig mit der Bedienung der Maschine vertraut. Darüber hinaus können während der Projektphase häufig noch Änderungen vorgenommen werden. Wenn neue Sicherheitsrisiken entdeckt werden, müssen diese frühzeitig bereinigt werden. Dies muss bei offensichtlichen Mängeln für den Kunden kostenneutral sein. Die Änderungen müssen dann dokumentiert und die geänderten Komponenten während des Qualifikationstests überprüft werden.

Eine Zertifizierung der funktionalen Qualifikation (OQ oder „Operational Qualification“) prüft, ob die Funktion des Systems / der Ausrüstung den Anforderungen entspricht.

Die folgenden Grundelemente werden dabei überprüft:

  • Neukalibrierung von Messgeräten
  • Überprüfen der Systemfunktionen
  • Kontrolle der Steuerelemente, Zugriffsrechte und Warnungen
  • Überprüfung der Eingangs- / Ausgangssignale
  • Kontrolle der CE-Kennzeichnung (falls nicht bereits in IQ durchgeführt)

Anweisungen zur Bedienung, Reinigung und Wartung in Form von SOPs sind ebenfalls für die funktionale Qualifizierung GMP standardisiert bereitzustellen. Diese Dokumente werden normalerweise im Rahmen eines Qualifikationstests geprüft.

Wie zuvor für die IQ beschrieben, können einige Funktionstests mit dem Werksabnahmetest (FAT) durchgeführt werden. Auch hier müssen Sie erneut nach fehlgeschlagenen Tests, noch nicht durchgeführten Prüfungen und Funktionsänderungen erneut teilnehmen. Die Leistungsqualifizierung (PQ oder „Performance Qualification“) wird verwendet, um zu demonstrieren, dass das System wiederholbare Ergebnisse innerhalb bestimmter Prozessparameter liefert. 

Die folgende Liste enthält die gängigsten Systeme, für die normalerweise eine Leistungsqualifizierung erforderlich ist:

  • Abfülllinien
  • Reinst- und Reinwassersysteme
  • Reindampfsysteme
  • Lüftungssysteme
  • Verpackungslinien
  • komplexe Werksysteme

Genau wie bei den vorherigen Qualifizierungsschritten ist auch hier ein Qualifizierungsplan vorhanden. Der entsprechende Prüfbericht liegt in der Regel in Form eines Stichprobenplans vor.

Bei den typischen Fällen von Wasser- und Lüftungssystemen erstellen wir einen Probenahmeplan, der die definierten Probenahmepunkte darstellt. Dies beinhaltet normalerweise verschiedene Phasen. Ausgehend von einer hohen Abtastrate an vielen Messpunkten ist es auch bei der normalen Überwachung wichtig, das System in eine Abtastrate und eine Anzahl von Messpunkten einzustufen. Die typische Dauer einer PQ für ein Wassersystem erfordert ein Jahr, um die Auswirkungen der folgenden Faktoren auszuschließen:

  • Saisonale Änderungen der Umgebungsbedingungen
  • Qualitätsschwankungen des verwendeten Wassers
  • Schwankungen in der Systemverarbeitung und in der Probeentnahme
  • Differenzen der Wassernutzungsraten
  • Andere systemspezifische Schwankungen

Nach Abschluss der PQ kann der Prozess validiert oder die PQ durch eine Prozessvalidierung ersetzt werden. Letztendlich muss die Methode im entsprechenden Masterplan definiert und begründet werden.